goodruplans

Федеральный горный и промышленный надзор России (Госгортехна д зор России) Серия 03 Нормативные документы межотраслевого применения по вопросам промышленной безопасности и охраны недр Выпуск 39 ИНСТРУКЦИЯ ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ РД 03-606-03 Москва Федеральное государственное унитарное п редприятие « Научно-технический центр по безопасности в промышленности Гос гортехнадзора России» 2004 Редакционная комиссия: В.С. Котельников, А.А. Шаталов, Н.А. Мокроусов, Н.А. Хапонен, А.А. Сорокин, Р.А.

1. Ескд Сварные Швы
2. Инструкция По Клеймение Сварных Швов Трубопроводов

Станд рик, Н.Н. Коновалов Инструкция по визуальному и измерительному ко н тролю (РД 03-606-03). Выпуск 39 / К олл. М.: Федеральн ое государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Го сгортехн адзора России», 2004. И н струкци я по в из уальному и измерительному контролю разработана Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России, Управлением по надзору в нефтяной и газовой промышленности Госгортехнадзора России, Управлением по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности Госгортехнадзора России, Отделом газового надзора Госгортехнадзора России, АНТЦ «Энергомонтаж», ГУП НТЦ «П ромышлен ная б езопасность», АО ВНИИСТ с участием Н УЦ «Сварка и контроль» при МГТ У им. В разработке настоя щ ей Инструкции принимали участие: В.С. Котельников, И.А.

РД 34.10.130-96 Инструкция по визуальному. Размеры сварного шва.

Хап он ен, А.А. Ш ельпяков, С.И. Морозов, Г.М. Селезнев, А.С. Кокорев, В.Б. Феоктистов, Л.Д. Утенкова, Н.Н.

Кон овалов, В.П. Шевчен ко, М.Ю. Москалев, В.Л.

Моисеенко, Н.М. Капл ан, В.П. Ги ллер, Л.Ю.

Моги льн ер, А.Б. Докут ови ч, Н.Ю. Инструк ц ия по визуальному и измерительному контролю введена в действие приказом Госгортехнадзора России от 17.07.03 № 156. Утверждена поста н ов лени ем Госгортехнадзора России от 11.06.03 № 92, зар ег истриров ан ны м Министерством юстиции Российской Федерации 20.06.03 г., регистрационный № 4782. Введена в действие приказом Госгортехнадзора России от 17.07.03 № 156 ИНСТРУКЦИЯ ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ. Печатается по «Российской газете» от 21 июня 2003 г., № 120 /1. РД 03-606-03 Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее - материал) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производстве нн ых объектах, подконтрольных Госгортехн адзору России.

Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации. Настоящая Инструкция базируется на терминах и определениях, приведенных в правилах безопасности, утвержденных Госгортехнадзором России (далее - Правила), а также использует термины и определения, приведенные в приложении. Погрешность измерений, мм До 0,5 вкл. 0,1 Свыше 0,5 до 1,0 вкл. 0,2 » 1,0 » 1,5 » 0,3 » 1,5 » 2,5 » 0,4 » 2,5 » 4,0 » 0,5 » 4,0 » 6,0 » 0,6 » 6,0 » 10,0 » 0,8 » 10,0 1,0 6.1.

Подготовка мест производства работ 6.1.1. Визуальный и измерительный контроль рекомендуется выполнять на стационарных участках, которые должны быть оборудованы рабочими столами, стендами, роликоопорами и другими средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ. Визуальный и измерительный контроль при монтаже, строительстве, ремонте, реконструкции, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняется на месте производства работ.

В этом случае должно быть обеспечено удобство подхода специалистов, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ, созданы условия для безопасного производства работ, в том числе в необходимых случаях должны быть установлены леса, ограждения, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие оптимальный доступ (удобство работы) специалиста к контролируемой поверхности, а также обеспечена возможность подключения ла мп местного освещения напряжением 12 В. Участки контроля, особенно стационарные, рекомендуется располагать в наиболее освещенных местах цеха, имеющих естественное освещение. Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля необходимо применять дополнительный переносной источник света, то есть использовать комбинированное освещение. Освещенность контроли руемы х поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефектов, но не менее 500 Лк.

Окраску поверхностей стен, потолков, рабочих столов и стендов на участках визуального и измерительного контроля рекомендуется выполнять в светлых тонах (белый, голубой, желтый, светло-зеленый, светло-серый) для увели чения контрастности контролируемых поверхностей деталей (сборочных единиц, изделий), повышения контрастной чувствительности глаза, снижения общего утомления специалиста, выполняющего контроль. Для выполнения контроля должен быть обеспечен достаточный обзор для глаз сп ециалиста. Подлежащая контролю поверхность должна рассматриваться под углом более 30 ° к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм (рис. Условия визуального контроля 6.2. Подготовка к контролю 6.2.1.

Подготовка контролируемых поверхностей проводится подразделениями организации, выполняющ ей работы по визуальному и измерительному контролю, а в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений - службами организации, которой принадлежит контролируемый объект. Подготовка контролируемых поверхностей в обязанности специалиста по контролю не входит. Визуальный и измерительный контроль при техническом диагностировании (освидетельствовании) оборудования, работающего под давлением, следует проводить после прекращения работы указанного оборудования, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено действующей ПТД.

При необходимости внутренние устройства должны быть удалены, изоляционное покрытие и обмуровка, препятствующие контролю технического состояния материала и сварных соединений, частично или полностью сняты в местах, указанных в Программе технического диагностирования (освидетельствования). Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости, в случаях, когда это оговорено в производственно-техниче ской документации (ПТД). Зона зачистки должна определяться Н Д на вид работ или на изготовление изделия. Вид контроля Требования к контролю 1 2 3 1. Наружный диаметр ( D н ), внутренний диаметр ( D в ) Измерительный Измерение D н и D в с обоих концов трубы. Измерение D в производится при поставке труб по внутреннему диаметру 2. Т олщина листа, стенки трубы ( S н ) Т о ж е Измерение S н с обоих концов трубы не менее чем в двух сечениях.

Измерение s н листа не менее чем в двух сечениях (по длине, ширине) с каждой стороны листа 3. Овальность трубы ( а) » Измерение размера а с обоих концов трубы 4. Кривизна трубы ( б) » Измерение кривизны на участке 1 м в двух сечениях по длине 5.

Длина трубы, листа ( L ) Измерительн ый Измерение не менее 3 труб (листов) из партии 6. Ширина листа ( B ) Т о ж е Измерение не менее 3 листов от партии 7. Трещины, плены, рванины, закаты, раковины, расслоения Визуальный Осмотр наружной поверхности невооруженным глазом; осмотр внутренней поверхности труб невооруженным глазом (при наличии доступа) и с помощью перископа, эндоскопа и пр. Разрешаются вырезка контрольных образцов длиной 200 мм в количестве не менее 2 шт. И их осмотр после разрезки Примечан и я: 1. Контролю по п.

1 - 4 подлежат не менее 50% труб (листов) от партии. Кон тролю по п. 7 подлежит не менее 10% длины каждой трубы (площади поверхности листа). Визуальный и измерительный контроль качества материала полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводится согласно Программе (плану, инструкции) входного контроля (приложение ). В Программах должны указываться контролируемые параметры и способы их контроля.

Объемы контроля контролируемых параметров выбираются согласно требовани ям стандартов, ТУ, НД или ПТД, а в случае отсутствия требований к объемам контроля в этих документах объем контроля устанавливается согласно требованиям настоящей Инструкции. Условное обозначение параметра Номер рисунка Средства измерений. Требования к измерениям 1 2 3 4 1. Перпендикулярность кромки φ, а Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте 2. Угол скоса кромки α, β, α 1, б, в, ж, з, и, л, м, р, ю Угломер или шаблон универсальный.

Измерение в одном месте 3. Притупление кромки p, p 1, б, в, ж, з, и, ю Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях ( 4 точки) т руб; измерения не менее чем в трех точках по длине в соединениях листов 4. Глубина скоса кромки M, в, г, д Размер справочный, измерению не подлежит 5. Ширина подкладки в замковом соединении, е, ж Штангенциркуль, линейка.

Измерения не менее чем в трех точках по длине 6. Толщина подкладки в замковом соединении B 3, е, ж Т о ж е 7. Угол скоса поверхности соединяемого элемента ψ, г, д Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте 8. Отклонение торца разделки (трубы) от перпендикуля ра к образующей трубы f, к Угольник и щуп (отвес и линейка или щуп).

Измерения не менее чем в трех сечениях в зоне максимального смещения 9. Высота присадочного выступа h в, м Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях ( 4 точки) 10. Длина расточки (раздачи) труб по вн утреннему диаметру l р, н То же 11. Угол выхода резца (калибра) γ, н, п Шаблон универсальный или угломер, измерение в одном месте 12.

Диаметр расточки Д p, н, п Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях ( 4 точки) 13. Номинальная толщина стенки в месте расточки S р, н, п Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по толщине 14. Ширина подкладной пластины B п, с Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине 15.

Толщина подкладной пластины S п, с То же 16. Ширина подкладного кольца B к, т, у, ф Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине (периметру) 17. Толщина подкладного кольца S к, т, у, ф Штангенциркуль. Измере н ия не менее чем в трех точках по длине (периметру) 18. Притупление подкладного кольца p к, т, у, ф То же 19.

Диаметр расплавляемого кольца (вставки) D к, D вс, ф, х Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях ( 4 точк и) 20. Толщина расплавляемого кольца (вставки) A, х Штангенциркуль.

Измерения не менее чем в трех точках равномерно по периметру 21. Ширина расплавляемого кольца (вставки) B вс, х То же 22. Длина сектора отвода (сварного) по наружной образующей H, ц Линейка. Измерение детали в зоне максимального размера 23. Длина сектора отвода (сварного) по внутренней образующей P, ц Линейка.

Измерение детали в зоне минимального размера 24. Угол наклона кромки сектора отвода (сварного) α 2, ц Линейка и угломер или шаблон универсальный 25. Диаметр отверстия в корпусе ( трубе) d, ч, ш, э Штангенциркуль.

Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях ( 4 точки) 26. Диаметр расточки в корпусе ( трубе) d 1, э Т о ж е 27. Шероховатость зачищенных поверхностей Ra ( Rz ) Профилограф-профилометр, образцы шероховатости (сравнения), измерительные датчики Д ШВ.

Контролируют поверхности, указанные в п. Расстояние до точки изменения углов разделки кромок B р, ю Штангенциркуль Примечание. Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров подготовки деталей под сборку к сварке. Таблица 4 Контролируемые параметры и средства измерений при сборке деталей под сварку. Условное обозначение параметра Номер рисунка Средства измерений. Требования к измерениям 1 2 3 4 1.

Зазор в соединении a, а, б, в, г, д, е, ж, и, к, с, т Щуп, шаблон универсальный. Измерение - см.

Специальный зазор a 1, и, к Щуп. Измерение - см. Смещение кромок деталей с внутренней стороны соединения b, а Линейка и щуп. Измерение - см. Смещение кромок деталей с наружной стороны соединения F, а, б Линейка и щуп. Измерение - см.

Зазор между подкладной пластиной (кольцом) и внутренней поверхностью детали b 1, б Шаблон универсальный или специальный. Измерения не менее чем в трех точках по длине (периметру) соединения 6. Смещение привариваемого элемента в угловом соединении Z, д Штангенциркуль, линейка.

Измерения не менее чем в трех точках по длине 7. Размер п ерекрытия деталей в на хл есточн ом соединении E, б, е Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине 8. Несимметричность шт уцера δ 2, м Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине 9.

Смещение п роволочной вставки с в нутренней стороны b 2, ж Штангенциркуль, шаблон или щуп. Измерения выполняются после прихватки вставки к кромке разделки одной из деталей 10.

Зазор в замке расплавляемого коль ца (вставки) a 2 - Шаблон универсальный или щуп. Измерения выполняются после прихватки вставки к одной из деталей 11. Несимме тричность углового соединени я труб δ 2, н Контрольный стенд специальный. Измерения согласно п. Расстояние от приварен ного элемента крепления до кромки разделки C, л Линейка. Измерению подлежит каждый элемент крепления 13.

Катет шва приварки элемента крепления K, K 1, л Линейка и щуп, штангенциркуль, шаблон. Измерению подлежит каждый шов 14.

Перелом осей цилиндрических элементов и угловое смещение поверхностей ли стов K, п Линейка ( L = 400 мм) и щуп. Измерения - см. Длина прихватки l п, р Линейка и штангенциркуль. Измерения каждой прихватки 16. Высота прихватки h п, р Штангенциркуль. Измерения каждой прихватки 17.

Расстояние между прихватками L п, р Линейка. Измерения расстояния между прихватками соединения выполняются в случаях, когда расстояние между прихватками регламентируется технической документацией 18. Глубина проникновения штуц ера в о внутреннюю полость C 1, с Шаблон специальный Примечание. Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечиваю щ ие требуемую П ТД точность измерения параметров подготовки деталей под сварку.

F (р и с., а, б ) или по смещению притупления «усов» V -образно й разделки - размер P (рис., б, в, ж). Измерения в первую очередь следует выполнять на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля. Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля. Измерен ия швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте.

Контролю подлежит каждое крепление. K = 200 k 1/ L, где k 1 и L - размер перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение (рис. В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике. Измерение перелома осей цилиндрических элементо в 6.4.14.

Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. Допускается применение шаблонов конструкций В.Э. Ушерова-М аршака и А.И. К расовского (рис. Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС: а - общий вид шаблона УШС; б - измерение угла скоса разделки α; в - измерение размера притупления кромки p; г - измерение зазора в соединении а; д - измерение смещения наружных кромок деталей F Рис. Контроль шаблоном конструкции В.Э.

Ушеров а-М аршака: а - об щ ий в ид шаблона; б - измерение угла скоса разделки α; в - измерение высоты катета углового шва K; г - измерение высоты валика усиления g и выпуклости корня шва g 1 стыкового сварного соединения; д - измерение зазора а в соединении при подготовке деталей к сварке Рис. Контроль шаблоном конструкции А.И.

К расовског о: а - общий вид шаблона; б, в - контроль тавровых и н ахл есточны х сварных соединений; г - контроль стыковых сварных соединений; д - измерение зазора между кромками 6.5.1. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) выполняется при производстве сварочных (наплавочных) работ и на стадии приемосдаточного контроля готовых сварных соединений. В случае если контролируется многослойное сварное соединение, визуальный контроль и ре гистрация его результатов могут проводиться после выполнения каждого слоя (послойный визуальный контроль в процессе сварки).

Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется в случае невозможности проведения ультразвукового или радиационного контроля, а также по требованию Заказчика или в соответствии с П ТД. Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплы в ов) в каждом слое (валике) шва.

Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва. По требованию Заказчика или в соответствии с ПТД сварные соединения, выполненные с послойным визуальным контролем, подлежат дополнительно контролю капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией на доступных участках. Прошивку мтс 960.

Условное обозначение (рис. ) Номер рисунка Средства измерений. Требования к измерениям 1. Ширина шва e, e 1, а, в Штангенциркуль или шаблон универсальный.

Измерени е - см. Высота шв а q, q 1, а, в То же 3. Выпуклость обратной стороны шва q 1, а, в Штангенциркуль.

Измере н ие согласно п. Вогнутость обратной стороны шва q 2, б Штангенциркуль, в том числе модернизированный (рис. Измерения в 2 - 3 местах в зоне максимальной величины 5. Глубина подреза (неполного заполнения разделки) b 2, b 3, г Штангенциркуль, в том числе модернизированный (рис. Приспособление для измерения глубины подрезов (рис. Катет углового шва K, K 1, ж Штангенциркуль или шаблон. Измерение согласно п.

Чешуйчатос ть шва Δ 1, д Штангенциркуль, в том числе модернизированный (рис. Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва 8. Глубина запад аний между валиками Δ 2, д Т о ж е 9. Размеры (диаметр, длина, ширина) один очных несплошн ост ей d g, l g, b g, е Лупа измерительная. Измерению подлежит каждая несплошность пу кл ости и вогнутости корня односторонних швов и т.д.) следует проводить в местах, указанных в рабочих чертежах, НД, П ТД или П ДК, а также в местах, где допустимость указанных показателей вызывает сомнения по результатам визуального контроля. При контроле стыковых сварных соединений труб наружным диаметром до 89 мм вклю чительно с числом однотипных соединений более 50 на одном изделии допускается определение размеров шва выполнять на 10 - 20% соединений в одном - двух сечениях, при условии, что при визуальном контроле, которому подвергают все соединения, нет сомнений в части отклонения размеров (ширина, высота) шва от допуска.

При измерительном контроле наплавленного антикоррозионного покрытия его толщ ину на цили ндрических поверхностях проводить не менее чем через 0,5 м в осевом направлении и через каждые 60 ° по окружности при ручной наплавке и 90 ° при автоматической наплавке. На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного замера на каждом участке размером до 0,5 ´ 0,5 м при автоматической наплавке. При контроле угловых швов сварных соединений катеты сварного шва измеряют с помощью специальных шаблонов (рис.

Определение размеров высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется расчетным путем и только в тех случаях, когда это требование предусмотрено конструкторской документацией. Измерение выпуклости, вогнутости и высоты углового шва проводится с помощью шаблонов, например шаблоном В.Э. Ушерова-Маршака (см. Измерительный контроль сварных соединений и наплавок (высота и ширина сварного шва, толщина наплавки, размеры катетов угловых швов, запад ания между валиками, чешуйчатость шва, выпуклость и вогнутость корневого шва, величина перелома осей соединяемых цилиндрических элементов, форма и размеры грата и т.д.), указанный в пп., и табл. 8, следует выполнять на участках шва, где допуст им ость этих показателей вызывает сомнение по результатам визуального контроля, если в Н Д и П ТД не содержится других указаний.

Ескд Сварные Швы

Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оц енивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной поверхности деталей. В том случае, когда уровни поверхностей деталей одного типоразмера (диаметр, толщина) отличаются друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня поверхности детали, расположенной выше уровня поверхности другой детали (рис.

Штангенциркуль типа ШЦ- 1 с опорой: 1 - штангенциркуль; 2 - опора Рис. Приспособление для измерения глубины подрезов: 1 - индикатор « 0-10 » с поворотной шкалой; 2 - опорный кронштейн; 3 - измерительная игла Рис. Специальный шаблон для контроля сварных швов Рис. Измерение выпуклости (вогнутости) стыкового шва ( g ) при различном уровне наружных поверхностей деталей, вызванном смещением при сборке соединения под сварку В том случае, когда выполняется сварка деталей с различной толщиной стенки и уровень поверхности одной детали превышает уровень поверхности второй детали, оценку выпуклости (вогнутости) поверхности шва выполняют относительно линии, соединяющей края поверхности шва в одном сечении (рис. Измерение выпуклости (вогнутости) стыкового шва ( g ) при различном уровне наружных поверхностей деталей, вызванном разницей в толщинах стенок 6.5.11.

Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рис. Измерение выпуклости ( g ) и вогнутости ( g 3 ) наружной поверхности и высоты ( h ) углового шва 6.5.12. Размеры в ыпуклости (вогнутости) стыкового (рис.

) и углового (рис. ) швов определяются шаблонами, например, конструкции В.Э. Ушерова-М аршака или специал ьно дл я этой цели предназначенными специализированными шаблонами. Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей сваренных деталей.

В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные, измерения выпуклости (вогнутости) корня шва следует проводить согласно рис. Измерение выпуклости ( g 1 ) и вогнутости ( g 2 ) корня шва стыкового одностороннего шва 6.5.14. Измерения отдельных размеров сварного соединения с помощью универсального шаблона типа УШС приведены на рис. Измерения с помощью шаблона УШС размеров сварного шва: а - измерение высоты шва ( g ) и глубины подреза ( h п ); б - измерение ширины шва ( e ); в - измерение западан и й между валиками ( Δ 2 ) 6.5.15. Измерения чешуйчатости и запад аний между валиками шва, глубины и высоты углублений (выпуклостей) в сварном шве и металле разрешается определять по слепку, снятому с контролируемого участка.

Для этого применяют пластили н, воск, гипс и другие материалы. Измерения проводят с помощью измерительной лупы или н а микроскопе после разрезки слепка механическим путем. Измерения перелома осей цилиндрических элементов и углового смещения плоскостей деталей, а также несимметричности штуцера (привариваемой трубы в угловом соединении труб) следует выполнять с учетом пп. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных конструкций (узлов, элементов) 6.6.1. Визуальный контроль сварных конструкций (узлов, элементов) предусматривает проверку: отклонений по взаимному расположению элементов сварной конструкции; наличия маркировки сварных соединений; наличия маркировки сварных конструкций (узлов); отсутствия поверхностных повреждений материала, вызванных отклоне н иями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения; отсутствия неудаленных приварных элементов (технологического крепления, выводных планок, гребенок, бобышек и т.п.). Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает проверку: отклон е ния от круглой формы (овальность) в любом сечении гнутых труб (колен); толщины стенки в растянутой части гнутого участка трубы (рекомендуется проводить толщиномерами); радиуса гнутого участка трубы (колена); высоты волнистост и (гофры) на внутреннем обводе гнутой трубы (колена); неровностей (плавных) на внешнем обводе (в случаях, установленных Н Д); предельных отклонений габаритных размеров. Тип Назначение Конструктивное исполнение Группа лупы Оптическая система Лупа просмотровая ( ЛП ) Для просмотра детале й, мелких предметов и т.д.

Складные, с ру чк ой, ш татив ны е, с подсветкой Малого, среднего, большого увеличения Простая однолинзовая, многолинзовая корригированная Лупа измерительная (ЛИ) Для линейных и угловых из мерени й В оправе, имеющей диоптрийную подвижку и измерительную ш калу Среднего увел и чения Многолинзовая корригированная Таблица Д 2 Приборы и и н струменты для измерительного контроля. (организац ия) АКТ № от визуального и (или) измеритель н ого контроля 1. (организация) А К Т № от визуального и (или) измерительного контроля качества сварных швов в процессе сварки соединения (наименование изделия и номер соединения) 1. Настоящим актом удостоверяется факт выполнения сварщиком (Ф. И.О., клеймо) соединения (тип (типы) соединений) (см. Сварочный формуляр), выполненного (указать способ сварки и положение) в соответствии с требованиями технологии сварки (указать шифр технологии) и недоступного для контроля (у казать способ контроляпредписанный конструкторской документацией) 2.

Не так проста, как обывателю может показаться на первый взгляд. В противном случае не проводилась бы специальная аттестация, не было бы квалификационных проверок знаний специалистов на продление разряда или его повышение. Так что можно сказать, что работа сварщика ответственна и сложна, ведь именно он выполняет трудоемкие и важные сварные соединения и швы.

Обязательный элемент, необходимый специалистам с высоким разрядом – клеймо сварщика. О нем и поговорим сегодня. Что представляет собой клеймо Клеймом принято называть ручной инструмент, выполненный в форме металлического стержня. Изготовлен он из инструментальной стали, прочность которой – 50-60 HRC. Клеймо сварщика изготавливается в соответствии с ГОСТ 25726-83.

С одной стороны инструмента обязательно выбивается зеркальное обозначение: буквенное и цифровое. Вторая сторона предназначена для нанесения удара, в результате которого должно получиться ровное рельефное изображение.

Вид и шифр В некоторых случаях в качестве идентификации используются первые буквы фамилии сварщика или ряд цифр. Но чаще всего шифр клейма сварщика генерируется автоматически. За основу берется дата рождения специалиста, его фамилия, имя и отчество. Обычно клеймо не меняется ни при продлении, ни при прохождении аттестации, ни при смене способа сварки. Есть несколько вариантов исполнения инструмента.

Например, числа в две строки – без рамки или с рамкой, числа в треугольнике, ромбе или квадрате. Высота символов обычно составляет 6 миллиметров, однако в тех случаях, когда сварщик выполняет особые работы, допускается использование клейма большего или меньшего размера. Стоит отметить, что это обстоятельство предварительно необходимо обговорить с руководством! Для чего нужно клеймо При сварке особо ответственных металлоконструкций аттестованные сварщики делают оттиск своим клеймом рядом с наваренным швом. Эта процедура является знаком подтверждения выполнения определенного соединения именно тем сварщиком, цифры клейма которого и нанесены на данное изделие. То есть присвоение клейма сварщика можно назвать присвоением своеобразной подписи, которая подтверждает качественное выполнение сварочных работ. Перепутать сварщиков невозможно – каждое клеймо потому и называется личным, что носит индивидуальный номер.

Если вдруг был выявлен какой-то дефект или брак, по клейму можно было определить исполнителя, выполнившего некачественную работу. Кстати, с 8 октября 2014 года в силу вступили федеральные нормы и правила, регламентирующие определенные требования к работе на опасных объектах. Благодаря этому нововведению появилась единая база, где собраны сведения обо всех аттестованных сварщиках. В базе есть информация о должности, дате аттестации и ее области, шифре клейма сварщика, разряде, виде деятельности. Где и когда ставят клеймо Согласно пункту 21 ФНП «Сварка на ОПО», сварные соединения, стенки которых толще 6 миллиметров, обязательно должны быть промаркированы номером сварщика, выполнявшего работу. А по ГОСТу 25225-82, место работы сварщик должен обозначить своим клеймом.

Где именно принято ставить клеймо? В первую очередь на следующих конструкциях:. металлические швеллеры и балки;. потолочные основы;. можно (но не обязательно) применять клеймо в скреплениях арматуры или сварки элементов менее 6 миллиметров. После завершения сварочных работ на объектах ОПО сварщик обязан проставить клеймо рядом с выполненным швом. После этого необходимо заполнить журнал работ, протоколы испытания соединений.

Как ставят клеймо Каждый аттестованный сварщик должен знать, как правильно наносить клеймо. Его принято ставить на расстоянии 20-50 миллиметров от кромки Необходимо ставить клеймо с наружной стороны. В том случае, если швы наружной и внутренней сторон завариваются разными специалистами, клейма ставятся с наружной стороны – через дробь. Числитель – это клеймо специалиста, сваривавшего детали с наружной стороны, знаменатель, в свою очередь, - сварщик внутренней стороны. У швов продольных знак сварщика необходимо располагать в начале шва и в его конце. Важно соблюдать расстояние в 100 миллиметров от кольцевого шва.

Если сварщик выполнял кольцевой шов, он выбивает клеймо в месте пересечения кольцевого шва с продольными. Через каждые два метра клеймо повторяется. Стоит отметить, что на каждом таком шве должно быть не менее двух пометок. Место клеймения каждого шва нужно заключать в хорошо различимую рамку из несмываемой краски. Еще один пункт Федеральных норм и правил гласит: если все сварные работы на объекте проводит один сварщик, указывать идентификационный шифр на каждом соединении не нужно.

Инструкция По Клеймение Сварных Швов Трубопроводов

Хватит и одного клейма, расположенного в доступном для осмотра месте. В то же время, если над одним сложным соединением работали несколько специалистов, каждый должен оставить свой шифр. Важная информация При постановке клейма сварщик не имеет права образовывать на изделиях наклепки, подкалку, уменьшать толщину изделия. А сам оттиск должен быть аккуратным, легко читаться – даже на протяжении долгого срока эксплуатации. Как и где получить клеймо Присвоение клейма сварщику, образец приказа о котором вы можете увидеть ниже, - процесс достаточно сложный.

Для этого необходимо пройти аттестацию в НАКС – Национальном агентстве контроля сварки. Это агентство является структурным подразделением САСв – так называемой Системы аттестации Для того чтобы пройти аттестацию, необходимо успешно сдать различные испытания. Только после этого вместе с аттестационным удостоверением сварщику выдается шифр клейма. Обратите внимание: клеймо, которое было выдано до того, как в силу вступили ФНП, действительно только до следующей аттестации. В случае ее успешного прохождения специалист получает новое, соответствующее новым нормам. Приказ о присвоении клейма сварщику: образец, форма Пункт № 8 ФНП, гласит, что после того, как шифры клейм присваиваются сварщикам, они закрепляются за этими специалистами. Приказ подписывает организация, выполняющая сварочные работы.

Предлагаем вашему вниманию образец приказа о клейме сварщика. Ничего сложного, как видите. Кроме того, приказ о присвоении персонального клейма обычно пишется в свободной форме. В нем могут указываться виды свариваемых конструкций, другие полномочия сварщика.